¿Qué resina elegir para suelos industriales? Comparativa entre poliuretano y acrílica
En la selección de un sistema de recubrimiento para suelos industriales, uno de los aspectos más relevantes es la elección del tipo de resina. En este sentido, dos de las alternativas más empleadas en la industria son las resinas de poliuretano y las resinas acrílicas. Cada una de ellas presenta propiedades físico-químicas particulares que determinan su idoneidad según el tipo de uso, el entorno de aplicación y las exigencias operativas del pavimento.
Propiedades de las resinas para suelos industriales
Las resinas son compuestos poliméricos que se utilizan para formar sistemas continuos, sin juntas, sobre superficies de hormigón u otros sustratos. Estas soluciones ofrecen resistencia mecánica, durabilidad y facilidad de limpieza, características indispensables en sectores como la logística, la automoción, la industria alimentaria, laboratorios o áreas comerciales con alto tránsito.
Entre los tipos de resinas más utilizadas se encuentran el poliuretano y la acrílica. Ambas presentan ventajas diferenciales que es necesario analizar en función de los requerimientos del proyecto.
Resinas de poliuretano: versatilidad y resistencia en entornos exigentes
Las resinas de poliuretano se obtienen a partir de la reacción entre isocianatos y polioles. Este tipo de sistema destaca por su flexibilidad, resistencia a la abrasión y comportamiento óptimo frente a agentes químicos moderados.
En primer lugar, la resistencia al desgaste es uno de sus puntos fuertes. Suelos sometidos a tráfico rodado intenso, como naves logísticas o plantas industriales, requieren recubrimientos que mantengan sus propiedades mecánicas durante años, y el poliuretano responde eficazmente ante esta exigencia.
En términos de resistencia química, las resinas de poliuretano soportan bien el contacto con aceites, grasas, detergentes industriales y ciertos ácidos débiles, si bien no se recomiendan en presencia continua de sustancias altamente corrosivas.
Un aspecto a menudo pasado por alto es su resistencia a la humedad. Estos sistemas proporcionan una buena impermeabilización de la superficie, lo que previene la penetración de líquidos y reduce el riesgo de deterioro del sustrato.
Finalmente, el poliuretano presenta una excelente estabilidad frente a la radiación UV, lo que permite su aplicación tanto en interiores como en exteriores, sin que se amarillee o degrade por la exposición al sol.
Resinas acrílicas: rapidez de aplicación y estabilidad exterior
Las resinas acrílicas, por su parte, son polímeros derivados del ácido acrílico y destacan por su rápido curado, su resistencia a la intemperie y su buena adhesión sobre distintos soportes. Aunque tradicionalmente se asocian a recubrimientos decorativos, en su formulación industrial también pueden desempeñar funciones técnicas relevantes.
Su principal ventaja es la resistencia a la radiación UV. Las resinas acrílicas no sufren alteraciones estéticas ni estructurales por la exposición prolongada al sol, lo que las convierte en una opción ideal para suelos exteriores como terrazas, accesos peatonales, parkings descubiertos o zonas de carga y descarga al aire libre.
Otro de sus atributos es la excelente adherencia. Las resinas acrílicas muestran buena compatibilidad con hormigón, piedra, metal o madera,
En cuanto a su comportamiento frente a la intemperie, los sistemas acrílicos toleran bien los ciclos de humedad, lluvia y variaciones térmicas, manteniendo su integridad estructural y acabado superficial.
Si bien su resistencia a la abrasión es menor que la del poliuretano, resulta suficiente para suelos sometidos a tráfico peatonal o ligero, como oficinas, áreas comerciales, almacenes secundarios o zonas de exposición. Además, su acabado liso y poco poroso facilita la limpieza y el mantenimiento rutinario.
Comparativa: poliuretano vs. acrílico en suelos industriales
Desde una perspectiva técnica, la elección entre resina de poliuretano o acrílica debe guiarse por una evaluación precisa del entorno de uso. A continuación, presentamos una comparativa entre ambos sistemas en función de los parámetros más relevantes para pavimentos industriales:
- Resistencia a la abrasión: el poliuretano ofrece mayor resistencia frente al desgaste por tránsito mecánico, siendo más apropiado para suelos sometidos a uso intensivo.
- Flexibilidad: la elasticidad del poliuretano permite absorber tensiones del soporte, ideal para estructuras con movimientos, mientras que el acrílico es más rígido.
- Resistencia química:, el poliuretano tiene mejor comportamiento en entornos industriales con presencia de aceites, grasas o disolventes suaves.
- Resistencia UV: tanto las resinas acrílicas como los poliuretanos alifáticos presentan una excelente resistencia frente a los rayos solares, lo que la hace más adecuada para exteriores.
- Tiempo de curado: las resinas acrílicas destacan por su rápido secado, lo que permite poner en servicio la superficie en plazos más reducidos, una ventaja en obras con tiempos limitados.
- Mantenimiento: las superficies acrílicas ofrecen una limpieza sencilla, aunque en ambientes agresivos requerirán mantenimientos más frecuentes que los sistemas de poliuretano.
Conclusión: ¿Qué resina elegir para suelos industriales?
La decisión entre una resina de poliuretano o una acrílica para suelos industriales debe basarse en el análisis del entorno operativo, las condiciones de exposición y el tipo de uso previsto.
El poliuretano es la opción más resistente para ambientes industriales exigentes, con tráfico intenso, exposición a productos químicos y necesidad de flexibilidad estructural. Se recomienda para plantas de producción, almacenes logísticos, cámaras frigoríficas o zonas sometidas a impactos y vibraciones.
Las resinas acrílicas, en cambio, ofrecen una solución eficaz y económica para entornos menos agresivos, especialmente en exteriores o suelos donde la exposición solar y el clima son determinantes. Son idóneas para terrazas, accesos públicos, patios o zonas comerciales con tráfico peatonal o pistas deportivas
En ambos casos, la elección del sistema debe ir acompañada de una correcta preparación del soporte y del uso de imprimaciones y capas de acabado compatibles, garantizando así la durabilidad y el rendimiento esperado del pavimento.
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